Inženýrský výběr plastů a nápady a případy výběru výrobního materiálu pro konektory systému NEV pro baterii

V dnešní době se trh konektoru zvětšuje a větší a objevují se všechny druhy konektorů, nejběžnější jsou konektory s vysokým proudem a konektory lithiových baterií. Bezpečný a spolehlivý provoz konektoru napájecí baterie je zajistit normální provoz elektrického vozidla napájecího systému základních zařízení, konektor napájecí baterie je nezbytnou součástí elektrického napájecího systému, bezpečnost konektoru napájecí baterie, spolehlivost, ochrana životního prostředí, ochrana životního prostředí, environmentální ochrana je hlavním bodem designu konektoru napájecí baterie.

Základními strukturálními komponenty konektoru napájecí baterie jsou kontaktní díly, izolátor, skořápka (v závislosti na druhu), příslušenství a kontaktní části jsou základní součástí konektoru pro dokončení funkce elektrického připojení. Obecně pozitivními kontaktními částmi a negativními kontaktními částmi složenými z párů kontaktů, prostřednictvím kontaktních částí vložení a dokončení elektrického připojení. Pozitivní kontakty jsou tuhé části, jejichž tvarem jsou válcové (kulaté kolíky), čtvercové válcové (čtvercové kolíky) nebo ploché (vložky) a pozitivní kontakty jsou obecně vyrobeny z mosazné, fosforového bronzu.

Výzkumníci v automobilovém hráči a původních zařízeních výrobců baterií a baterií rozšiřují schopnost baterií ukládat více energie, nabíjet rychleji a provozovat při nižších teplotách.

Tyto sestavy baterií jsou podporovány v celém elektrickém hnacím ústroji vylepšením kabelů a konektorů, které snižují velikost struktur a kabelů komponent, zlepšují tepelné řízení a rychleji se pohybují vysokopěťové proudy. To znamená, že propojení musí být vyrobeny z tepelně rezistentních, robustních materiálů, které vydrží po delší dobu kolísání vysokých teplot. Jak cyklus nabíjení, tak provozní podmínky kladou důraz na komponenty. Každá část systému musí maximalizovat nízkou hmotnost, vysokou výkonnost a vysokou spolehlivost. Stínění je dalším klíčovým hlediskem.

Prostředí automobilů s vysokou hustotou je zaneprázdněno elektronickými signály z osvětlení, autopilota, bezpečnosti, komunikace/infotainmentu a hnacího ústrojí.

Plastové aplikace v bateriových systémech inženýrství plastů, malé, nenáročné položky, se většinou používají v bateriích pro tři typy komponent, jedna jsou elektrické díly. Hlavně pro různé konektory s vysokým napětím, relé, komponenty pojistek atd., Jako je baterie modelu S a sedadlo pro připojení vozu, materiál vybraný pro PC + PBT-GF30, vážící asi 0,2, vážící asi 0,2 KG:

Druhou kategorií jsou strukturální komponenty, z nichž některé se používají jako díly nesoucí zatížení, jako jsou boční panely na obou stranách modulu modelu S. Počáteční řešení bylo použít slitinu hliníku, která byla později změněna na plast:

Některé se používají jako ochrana elektrických částí, jako jsou elektrické uzávěry na výstupních pólech modulu:

Jiní jsou jak nosné i ochranné, jako je sestava pojistky v modelu S. Horní skořápka pojistkové základny je vyrobena z PC/PBT-GF30 a váží asi 0,041 kg; Dolní skořápka je také vyrobena z PC/PBT-GF30 a váží asi 0,140 kg; a kryt ochrany pojistky je vyroben z PC-GF10 a váží asi 0,013 kg.

Třetí kategorií je potrubí a konektory systému chlazení kapaliny, jako je například zástrčka rychlého připojení pro model S. Vybraný materiál je PA6, vážící asi 0,21 kg.

Na celém balíčku jsou samozřejmě další místa, kde se používají plasty, jako jsou těsnění. Pro modul se plasty velkých částí nejprve používají jako strukturální části a ty související s elektrikou mají také ochrannou funkci, jako je modul BMW X5, hlavní části plastů použitých na následujícím obrázku:

Výše uvedené je pouze zpracování aplikace plastů v některých reprezentativních částech. Ve skutečnosti se vznikem velkých modulů a technologie CTP zvyšuje poptávka po plastech v celé baterii, což je částečně způsobeno technickým požadavkem na lehké, které lze nazvat „lehké plasty“ pro strukturální části; A částečně proto, že národní standard pro tepelný útěk 5 minut nestačí k splnění požadavků. Dalším aspektem je, že národní standard pro tepelný útěk 5 minut požadavků, takže ve zvláštním výkonu plastu na cestách je mnoho programů.

Nakonec některé společnosti zkoumají celou krabici baterií, včetně spodní krabice, vše s plastem, které je k dosažení, což je relativní pouze k hornímu krytu pro lehkou váhu, jako je SMC, půjdou dále.

Podle hrubého odhadu současného průměru je baterie s rozsahem 300 ~ 400 km s poplatkem asi 40 ~ 60 kWh, použití inženýrských plastů je asi 12,5 kg a domácí produkce čistě elektrických cestujících automobilů v Rok 2019 je asi 877 000 (Čínská asociace výrobců automobilů), pokud se průměr vypočítá podle 300 ~ 400 km, bude vyžadovat asi 10 962,5 tun technických plastů. Výběr materiálů konektoru pro různé scénáře využití na výběru materiálu konektoru je také velmi odlišný.